锦宏峰与您一起学习铝压铸件十大缺陷产生原因分析

锦宏峰与您一起每日学习铝压铸知识

铝压铸（die casting）是一种金属锻造工艺，特点是运用磨具腔对融化的金属增加髙压，类似塑料注塑工艺。铝压铸非常适合生产制造很多的中小型铸件，因而铝压铸就是各种锻造工艺中应用最普遍的一种。同其他铸造工艺对比，铝压铸的表面更加整平，有着更高规格一致性。但是，不合规操作和主要参数也会带来类型诸多的不足。 一 气痕和纹路 外观查验： 铸件表面上有和金属液流动性方向一致的花纹，有显著可见的与金属基材颜色不一样无专一性的纹理，无发展趋向。

气痕形成的原因有以下几个方面： 1）模温太低；2）浇道设计方案欠佳，内进胶口部位欠佳；3）料温太低；4）添充速率低，添充时间较短；5）浇注系统不科学；6）排气管欠佳；7）喷雾器不科学。 二 网状结构毛翅（龟裂纹）

外观查验： 压铸件表面上面有网状结构头发一样突起或凹痕痕迹，随铝压铸频次增加而不断发展和拓宽。 形成原因如下所示： 1）压铸模腔表面有裂痕；2）压铸模加热不匀。

三 冷隔 外观查验： 压铸件表面有明显、不规则、凹陷线性型纹理（有透过和不透过二种）样子细微而细长，有时候工作交接边沿光洁，在外力的作用底下断掉的可能性。 形成原因如下所示： 1）双股金属流互相连接，但还未焊接又很无参杂存有期间，双股金属结合性又十分欠缺；2）浇筑环境温度或压铸模温度稍低；3）浇道部位错误或流路太长；4）添充速率低。

四 缩陷（凹坑） 外观查验： 较为厚重的铝铸件，绝大部分的表面上面有光滑的凹坑（状如盘碟）。 形成原因如下所示： 1）由回缩造成压铸件设计方案不合理厚度差很大；浇道部位不合理；压射比放低，保压时间短；压铸模部分温度太高。2）制冷系统设计方案不科学；3）出模太早；4）浇筑温度太高。

五 划痕 外观查验： 铸件表面与压铸模凹模表面触碰所的痕迹或铸件表面中出现台阶印痕。 形成原因如下所示： 1）由顶出元器件造成小链端口被损坏；小链调节长短不一致；压铸模凹模拼凑部分其余部分相互配合不太好。2）由拼凑或运动一部分造成镶拼一部分松脱；主题活动一部分松脱或损坏；铸件的外壁表面，由动、前模相互之间交叉的镶件而形成。

六 黏附物印痕 外观查验： 小块状及金属或者非金属与金属的基础一部分溶接，在外力作用的影响下脱落小块状物，脱落后铸件表面有些发光、有些为暗灰色。 形成原因如下所示： 1）在压铸模凹模表面有金属或者非金属残余物；2）浇筑时应先带到残渣附着凹模表面上。

七 分层次（夹皮及脱落） 外观查验或毁坏查验： 在铸件部分有金属的显著层级。 形成原因如下所示： 1）磨具刚度不足在金属液添充环节中，模版造成颤动；2）在压射环节中冲针发生抖动现象；3）浇道控制系统设计不合理。

八 磨擦烧损 外观查验： 压铸件表面在一些位置上造成粗糙面。 形成原因如下所示： 1）由压铸型（模）造成的外浇道的位置方向和样子不合理；2）由锻造标准造成的外浇道处金属液冲洗强烈位置的制冷不足。

九 磨蚀 外观查验： 压铸件部分地方有黑点或凸纹。 形成原因如下所示： 1）内浇道区域设置不合理；2）制冷条件有限。

十 裂痕 外观查验： 将铸件放到碱性溶液中，裂缝处呈暗灰色。金属基材的影响与开裂呈垂直或波浪纹线型，纹理窄小而长，在外力的作用底下发展趋向。 形成原因如下所示： 1）铝合金中含铁量太高或硅含量太低；铝合金中有危害杂质成分太高，减少了铝合金的延展性；合金、铝硅合金铜含铁或含铜量量过高；钛镁铝合金中含镁量过多；2）留模时间太长短，保压时间短；铸件厚度有激烈转变的地方；3）部分包紧力太大，顶出时受压不均匀。